Gepubliceerd: 18-10-16
Op het eerste gezicht lijkt Zeton een heel gewoon bedrijf zoals er zo velen zijn, maar, staat daar geen tent op het dak….? Deze kringmiddag van de KKT zijn we te gast bij Zeton in Enschede en eenmaal binnen in dit mooie pand komen we er als snel achter dat we bij een bijzonder bedrijf zijn beland.
We worden van harte welkom geheten door Gerard Lansink Rotgerink, QHSE engineer en veiligheidsdeskundige bij Zeton. Hij geeft een korte uitleg over de veiligheid tijdens ons bezoek en illustreert daarmee meteen het grote belang dat door Zeton wordt gesteld in veiligheid. Daarna komt managing director Johan ter Harmsel aan het woord. Hij vertelt over de geschiedenis van het bedrijf dat 30 jaar geleden ontstond in Hengelo en sinds 1996 een bedrijf vormt met Zeton in Canada. In Enschede werken ongeveer 80 mensen en in Canada zo’n 140. Het bedrijf is bij de start gefinancierd door zogenaamde business angels, waarbij de afspraak is gemaakt dat de medewerkers van het bedrijf in staat zouden worden gesteld om het bedrijf zelf terug te kopen. Dit heeft geleid tot de unieke situatie dat inmiddels 75% van het bedrijf in handen is van de eigen medewerkers. Wat hierbij extra bijzonder is dat het hier niet alleen het management betreft maar dat het letterlijke eigenaarschap van het bedrijf voor alle medewerkers openstaat. De overige 25% is nog steeds in handen van dezelfde investeerders van het eerste uur. Dit zijn dan ook mensen die zich betrokken voelen bij dit bedrijf. In 2010 is het huidige mooie pand betrokken vlak langs de A35 waarin de modulaire pilot plants worden gemaakt voor de procesindustrie. Klanten van Zeton zijn onder andere te vinden in de olie en gas industrie, de farma/biotech en de chemische industrie. De pilot plants worden modulair opgebouwd. Dat wil zeggen dat de hele installatie in logische stukken wordt verdeeld die snel en makkelijk aan elkaar te koppelen zijn tot een werkend systeem. Dit maakt het mogelijk om de plant in zijn geheel op te bouwen in de fabriek in Enschede. Deze kan hier dan worden getest en door de klant afgenomen waarna de plant weer wordt afgekoppeld en in modules uit elkaar gehaald voor het transport naar de definitieve locatie bij de klant. Hier kan deze dan snel worden opgebouwd en in gebruik genomen. Dit concept is zeer succesvol. Een mooi en vernieuwend principe dat wordt toegepast is dat de plant het gebouw is en andersom. Dat betekent dat voor de grotere installaties van Zeton geen gebouw hoeft worden neergezet. Alleen een stevige betonnen ondervloer is al voldoende. Alle componenten van de pilot plant worden direct aan de wanden of aan de verstevigingsframes opgehangen. Hiermee wordt een enorme efficiency slag gemaakt. De grootte van de pilot plants varieert van de omvang van een forse koelkast tot zo groot dat het niet meer in de 18 meter hoge hal van Zeton past. En hiermee is de tent op het dak verklaard; wanneer het product te groot is wordt er eenvoudig een gat in het dak gemaakt en bouwt Zeton buiten verder. Hiervoor zijn bij de bouw van de hal al drie verwijderbare secties in het dak opgenomen.
De organisatie is risico gericht; risico’s worden zoveel mogelijk omgebogen in kansen. Zo streeft Zeton er onder naar om het hele proces te beheersen zodat risico’s bij overdracht en afhankelijkheid van derden eruit is gehaald. Een belangrijk wapen hierbij is een goede communicatie. Ontwikkeling en productie zitten letterlijk dicht bij elkaar en werken nauw samen. Ook de aan de communicatie met de klant wordt veel tijd besteedt. Zeton pakt geen kant en klare specificaties aan van de klant, maar gaat altijd in overleg om samen tot de beste opdrachtomschrijving te komen. Zo wordt er zoveel mogelijk bias en ruis van de lijn gehaald.
Na de algemene inleiding nam Gerard het stokje weer over om ons wat meer te vertellen over QHSE bij Zeton. Hij vertelde hoe het kwaliteitmanagementsysteem eerder veel procedures bevatte die niet allemaal even goed samenhingen. Dit is nu omgezet in een beter systeem dat vanuit de procesgedachte is opgezet en via sharepoint door alle betrokkenen kan worden ingezien. Via links kan iedereen de voor hem relevante documenten makkelijk terugvinden.
Het veiligheidsbeleid is allereerst gebaseerd op wet- en regelgeving en op de risico inventarisatie van Zeton. Daarnaast wordt er binnen de projecten gewerkt met een specifiek raamwerk met de projectmanager als verantwoordelijke voor veiligheid binnen het Safety & Health projectplan. In het algemeen worden taak risicoanalyses uitgevoerd. Hiervan wordt de vanzelfsprekendheid steeds beter. Tot slot is er ook nog de ‘last minute risk analysis’ waarbij een medewerker zelf een korte veiligheidscheck doet voor hij aan een bepaalde klust begint. Er wordt sterk ingezet op de juiste mindset bij de medewerkers en een goede veiligheidscultuur. Heel succesvol hierin is de dagelijkse bijeenkomst waarbij met de hele groep wordt doorgesproken wat de actuele risico’s zijn zoals waar allemaal spanning of druk op staat voor het uitvoeren van werkzaamheden. Deze manier van werken heeft veel onrust en spanning weggenomen. De grootste uitdaging is het nu om mensen nog actiever te maken ten aan zien van veiligheid zodat ze elkaar beter aan spreken op onveilige situaties en werkwijzen.
Daarna werden we voorzien van helm en veiligheidsbril en kregen we in drie groepen een rondleiding door het bedrijf. Omdat er heel klant specifiek wordt gewerkt is er heel weinig voorraad. De hallen zijn licht en overzichtelijk en her en der worden modules opgebouwd. De kleinste deel-modules die we zagen waren plug & play componenten voor de pharma, waarbij zeer hoogwaardige materialen worden toegepast om aan de hoge eisen van deze industrie te voldoen. Zeer indrukwekkend was de enorme installatie waarvoor het dak moest worden geopend. Hier is duidelijk te zien hoe de weer en wind bestendige buitenwanden meteen dienst doen als kapstok voor de installatie.
Tot slot was er nog een goed verzorgd hapje en drankje en kon nog even worden nagepraat en teruggekeken op een erg interessante kringmiddag.
